Важным этапом при реализации бизнес-проекта является расчет соотношения рисков и планируемой доходности. В экономической науке существуют методы для такого расчета, которые позволяют определить целесообразность вложения в проект денег.
Для нового бизнес-проекта разрабатывается , он необходим как для самих владельцев, так и для привлечения денежных средств от (банки, инвестиционные компании, частные инвесторы). В состав бизнес-плана включается технико-экономическое обоснование (далее ТЭО). В действующем бизнесе ТЭО также используется при модернизации производства или внедрении его нового направления.
ТЭО является официальным документом, в котором содержатся технико-экономические исследования, позволяющие определить степень целесообразности реализации намеченного бизнес-проекта.
В нем приводиться расчет и анализ экономических показателей, подбираются варианты наиболее эффективных экономических и технических решений, предлагаются организационные методы для их внедрения на предприятии.
Назначение и основные задачи документа. Правила его использования
Основным назначением технико-экономического обоснования является наглядность дохода от вложения средств в реализацию нового проекта или модернизацию действующего бизнеса.
Составление ТЭО позволяет проанализировать внешние и внутренние факторы, которые будут воздействовать на проект в ходе существования. На практике ТЭО составляется в виде документа при подаче заявки на банковское кредитование.
ТЭО может содержать несколько вариантов развития событий в ходе осуществления проекта, и, следовательно, руководители наглядно могут увидеть эффект от вложения денежных средств.
Технико-экономическое обоснование позволяет управленцам предприятия решать следующие задачи:
- Выбор более эффективного проекта;
- Привлечение дополнительных источников финансирования инвестиционного проекта;
- Повышение производительности (если ТЭО составлен для действующего бизнеса), и как следствие увеличение доходности.
Структура и содержание
Структура технико-экономического обоснования инвестиционного проекта не предполагает строго установленного содержания. Разделы, которые будут включены в ТЭО будут зависть от масштаба намеченного проекта, определенных целей проекта, от желания руководителей, либо требований кредиторов или инвесторов. Таким образом, структура и содержание технико-экономического содержания носят рекомендательный характер, выделим те разделы, которые могут быть включены в ТЭО .
Если Вы еще не зарегистрировали организацию, то проще всего
это сделать с помощью онлайн сервисов, которые помогут бесплатно сформировать все необходимые документы:
Если у Вас уже есть организация, и Вы думаете над тем, как облегчить и автоматизировать бухгалтерский учет и отчетность, то на помощь приходят следующие онлайн-сервисы, которые полностью заменят бухгалтера на Вашем предприятии и сэкономят много денег и времени. Вся отчетность формируется автоматически, подписывается электронной подписью и отправляется автоматически онлайн.
Он идеально подходит для ИП или ООО на УСН , ЕНВД , ПСН , ТС , ОСНО.
Все происходит в несколько кликов, без очередей и стрессов. Попробуйте и Вы удивитесь
, как это стало просто!
Резюме
В нем указывается название, участники, цели, общая стоимость, источники привлечения средств, основные показатели финансовой обоснованности реализации инвестиционного проекта. Данная часть является ключевой, так как в ней излагается основная суть проекта. Представленная в резюме информация должна быть изложена кратко и емко.
Подробная расшифровка представленных пунктов дается в последующих разделах ТЭО.
Описание деятельности предприятия
В этом пункте указывается: отрасль, принципы структуры управления, перспективы данного направления на рынке. Приводятся возможные или уже действующие партнерские связи.
Описание идеи проекта
Данный раздел освещает актуальность и инновационность внедрения данного проекта, и те проблемы, которые позволит решить его реализация.
Если в рамках проекта предлагается производство конкретного товара, то освещаются его характеристики: наименование, области применения, конкурентоспособность на рынке. Также может указываться информация о экологичности и возможности его утилизации после окончания эксплуатации.
Приводится производственная программа, где указывается:
- объем выпуска товара;
- стоимость с обоснованием;
- рынок сбыта произведенного товара.
Финансовая составляющая реализации проекта
В этой части ТЭО приводится описание источников привлеченных средств, указываются кредиторы или инвесторы (при их наличии), этапы использования и погашения полученных денег.
Такая информация представляется в виде расчетов экономических коэффициентов.
Экономический эффект от реализации
В заключительном разделе приводятся сведения о проекта, о , количестве созданных рабочих мест и иные данные.
Правила и пошаговая инструкция оформления
Несмотря на то, что ТЭО составляется для каждого проекта индивидуально и не существует единых правил его оформления, эксперты все же рекомендуют придерживаться определенных рекомендаций. Это облегчит работу для новичков в этой области и не позволит отойди от главной задачи – максимально полно отразить целесообразность реализации проекта.
Представим ряд рекомендованных пошаговых действий при оформлении
ТЭО:
- раскрыть основные характеристики и достижения предприятия (при наличии действующего), сведения о руководителях, представить идею проекта;
- дать характеристику отрасли, ее состояния в настоящие время, перспективы развития в целом в стране, так и определенном регионе. Это может быть спрос на тот продукт, который будет выведен на рынок в рамках проекта, анализ деятельности конкурентов и характеристика их продукции;
- осветить данные о затратах и доходах при реализации ТЭО. Важно разделить затраты на временные и постоянные, доходы рассчитать при разных уровнях спроса;
- дать общую оценку реализации проекта. Для этого составляется план движения денежных средств и прогнозный баланс, который содержит и форма №1.
Обязательные данные, которые должным быть указаны в ТЭО
Технико-экономическое обоснование составляется для различных отраслевых направлений бизнеса, в связи с чем и его разделы могут заменяться или добавляться.
Но неизменными пунктами в ТЭО являются:
- Описание проекта, его роль в развитие предприятия, также может указываться влияние на экономику в целом страны или отдельного региона;
- Анализ рыночных условий;
- Анализ трудозатрат;
- Финансовый анализ нового проекта;
- Планирование периода окупаемости;
- Проведение экономической оценки инвестиционного проекта.
Отличительные особенности документа
Для того, чтобы разобраться в отличительных чертах ТЭО от бизнес-плана, необходимо привести их понятие.
Бизнес-план – это документ, характеризующий реализацию бизнес-проекта со всех сторон деятельности бизнеса.
ТЭО представляет собой описание реализации проекта с позиции экономических показателей и характеристики необходимого оборудования для запуска проекта.
Бизнес-план более объемное представление материала о проекте, содержит много теоретической информации. ТЭО более наглядно показывает эффективность вложения средств. Таким образом, в составе бизнес-плана находится технико-экономическое обоснование.
Более наглядно представим основные параметры, которые отличают ТЭО от бизнес-плана в таблице.
| Параметр сравнения | ТЭО | Бизнес-план |
|---|---|---|
| Цели составления | Обоснование доходности и эффективности проекта только с экономической и технической стороны | Оценка всех факторов оказывающих влияние на проект |
| Потребители | - управленческий персонал; - акционеры; - партнеры; - реже банки и инвесторы. | - инвестиционные компании; - венчурные фонды; - крупные банки. |
| Структура документа | - общие параметры проекта; - статьи расходов и доходов, анализ коэффициентов; - обоснование потребности в денежных ресурсах. | - параметры проекта, а также сведения о предприятии, учредителях; - анализ рынка, в том числе маркетинговые исследования; - организационный план; - воздействие нормативной базы на реализацию проекта; - риски, в том числе экономические; - финансовый анализ; - расчет экономического эффекта от реализации проекта. |
| Случаи, при которых составляется документ | - поиск средств на внедрение нового оборудования; - запуск новой линии на производстве; - иные проекты, связанные с модернизацией. | - запуск инновационного проекта; - запуск стартапа; - привлечение полной суммы необходимой для реализации проекта. |
Особенности ТЭО для различных типов проектов
ТЭО разрабатывается, как отмечалось выше, для различных целей предприятия. В связи с чем в теории выделяют несколько видов технико-экономического обоснования реализации проектов.
Представим их более подробнее.
ТЭО для инвестиционного проекта
составляется наглядного отображения доходности проекта. В его рамках реализуется зачастую уже проверенный и знакомый для рынка товар. Заказчиками данного вида выступают инвесторы.
Для инновационного проекта требуется более подробный расчет эффективности, так как предполагается, что продукт новый. Рисков в таком проекте значительно больше. Основными потребителями данного вида ТЭО являются руководители.
ТЭО для строительного проекта имеет более сложную структуру. В нем отражается производственная мощность и вместимость капитального строения. Приводятся исследования рынка недвижимости конкретного региона, указываются сведения о земельном участке.
ТЭО при реконструкции направлено на раскрытие сведений о необходимости обновления производственного комплекса. Упор в структуре данного вида документа делается на отделочные работы, при необходимости указываются приобретение нового оборудования.
Составление технико-экономического обоснования при модернизации несет тот же смысл, что и при реконструкции, только в этом случае дается обоснование замены или доработки основных средств: оборудования, машин и прочие.
ТЭО для сельскохозяйственного проекта содержит в своей структуре варианты использования имеющихся земельных участков, методов ведения хозяйства, модели использования получившейся продукции (дальнейшая переработка, продажа).
О ТЭО для геологических проектов смотрите в следующем видеосюжете:
Технологический процесс производства гипсовых вяжущих состоит в измельчении гипсового камня (дроблении и помоле) и тепловой обработке (дегидратации). Степень измельчения гипсового камня перед тепловой обработкой определяется типом теплового аппарата. В запарочные аппараты материал подают кусками размером до 400 мм, во вращающиеся печи-10- 35 мм, а в варочные котлы - в виде порошка. Используемые технологические схемы получения гипсовых вяжущих отличаются одна от другой видом и последовательностью основных операций. Наиболее распространенные технологические схемы условно можно представить следующим образом:
Дробление помол варка
Дробление сушка помол варка
Дробление сушка + помол варка
Дробление помол варка помол
Дробление сушка + помол варка помол
Дробление обжиг помол
Дробление обжиг + помол
Дробление запаривание помол
Первые пять схем используют при производстве гипсовых вяжущих в гипсоварочных котлах, тепловая обработка материала в которых носит название варки. Наиболее простая схема 1, но ее применение возможно лишь при сухом сырье. Если влажность сырья превышает 1 %, то перед помолом его необходимо сушить (схема 2). Целесообразно совмещение этих двух операций в одном технологическом аппарате (схема 3). Для улучшения качества продукции желателен вторичный помол полуводного гипса, выходящего из варочных котлов (схемы 4 и 5). Схему 6 используют как при производстве высокообжиговых, так и низкообжиговых гипсовых вяжущих во вращающихся печах, а схему 7 - в аппаратах совмещенного помола и обжига. Схема 8 предназначена для получения гипса повышенной прочности на основе α-модификации полугидрата. Выбор технологической схемы и типа аппарата для тепловой обработки зависит от масштабов производства, свойств сырья, требуемого качества продукции и других факторов.
Производство гипсовых вяжущих в гипсоварочных котлах получило наибольшее распространение (рисунок). Гипсовый камень предварительно дробится в щековой дробилке. Для той же цели могут использоваться молотковые и конусные дробилки. Дробленый материал поступает на помол в шахтную мельницу (или же аэробильную, ролико-маятниковую, шаровую).
Широко применяется шахтная молотковая мельница. Она состоит из размольной камеры и быстровращающегося ротора с дисками, на которых шарнирно укреплены молотки. Над мельницей находится прямоугольная металлическая шахта высотой 9-14 м, а на высоте 1 м от размольной камеры - течка, через которую в мельницу поступает предварительно дробленое сырье. Попадая на вращающийся ротор, оно измельчается в тонкий порошок. В шахтной мельнице может одновременно осуществляться помол и сушка сырья. Это особенно ценно, так как наличие влаги затрудняет помол гипсового камня, а предварительная сушка сырья в отдельном аппарате, например, сушильном барабане, усложняет технологическую схему.
Источником теплоты для сушки материала в шахтных мельницах в большинстве случаев являются отработанные в варочных котлах газы с температурой 350- 500 °С и выше. Непрерывно поступая под ротор мельницы, они уносят с собой продукт помола вверх в шахту, где он подсушивается. При этом процесс саморегулируется- более крупные зерна выпадают из газового потока и снова поступают в мельницу, где повторно измельчаются, а мелкие уносятся в пылеулавливающие устройства. Обычно скорость горячих газов в шахте составляет 4-б м/с. При ее уменьшении помол становится более тонким, при увеличении -- более грубым. Тонкодисперсные частицы, уловленные системой пылеочистки, поступают в гипсоварочный котел.
Гипсоварочный котел - цилиндр с вогнутым сферическим днищем, изготовленный из жароупорной стали и обмурованный кирпичной кладкой. Под котлом находится топка, сводом которой служит днище котла. Внутри котла попарно один над другим проходят металлические жаровые трубы. Продукты сгорания топлива омывают днище котла, затем, проходя по кольцевым каналам, обогревают его боковые стенки, попадая в жаровые трубы, нагревают их, а затем подаются в шахтную мельницу или удаляются через дымовую трубу. В результате обеспечиваются равномерный обогрев материала и полное использование теплоты дымовых газов. Материал в котле перемешивается вертикальным валом с верхней и нижней мешалками.
Предварительно разогретый котел загружают сверху через отверстие в крышке при непрерывной работе мешалки. После загрузки первой порции ожидают признаков «кипения», вызванного выделением паров воды. Затем продолжают постепенно засыпку гипсового порошка и следят, чтобы гипс все время находился в кипящем состоянии.
Продолжительность дегидратации гипсового камня в котлах зависит от их емкости, тонкости помола порошка и т. д. Она колеблется от 50 мин до 2,5 ч. В котлах, например, объемом 12 м 3 температура сырья быстро поднимается с 80 до 119°С. Затем, несмотря на поступление теплоты, некоторое время она сохраняется постоянной. Это соответствует периоду выделения из гипса кристаллизационной воды и превращения ее в пар. Бурное кипение материала требует большого расхода теплоты. По мере уменьшения в порошке количества двугидрата теплота начинает расходоваться не только на физико-химические процессы, но и на нагрев образовавшегося полугидрата. Слишком высокая температура (170-180°С) может вызвать вторичное его кипение, обусловленное дегидратацией полуводного гипса. При этом возможна осадка материала, что затрудняет выгрузку его из котла.
По окончании варки материал выгружают в бункер выдерживания для постепенного охлаждения в течение 20-30 мин. Объем бункера обычно вдвое больше объема котла. Выдерживание улучшает качество вяжущего. Оставшийся двугидрат за счет теплоты выгруженного материала переходит в полугидрат. Одновременно под действием паров воды растворимый ангидрит гидратируется до полугидрата. В результате выравнивается состав продукта, снижается его водопотребность и повышается качество.
Получаемый в варочных котлах продукт в основном состоит из -полугидрата. Однако содержание в нем α-полугидрата можно повысить подачей в варочный котел небольших количеств солей, например 0,1 % NaCl. Раствор соли снижает упругость пара у поверхности зерен, в итоге ускоряется процесс варки и повышается качество продукта. Содержание α -полугидрата повышается также в котлах большой вместимости, так как в них растет высота слоя материала и затрудняется удаление поды.
Производительность наиболее перспективного варочного котла СМЛ-158 вместимостью 15,2 м 3 составляет 8,5 т/ч. Удельный расход условного топлива на 1 т гипса составляет 52 кг при использовании твердого топлива и 40 кг при использовании газа и мазута. Удельный расход электроэнергии 105-110 МДж.
На многих заводах процесс варки гипса в котлах автоматизирован. Загрузка котла сырьем до определенного уровня, поддержание заданной температуры гипса в конце варки, перемещение выгрузочного шибера выполняются соответствующими исполнительными механизмами. В результате сокращаются затраты ручного труда, уменьшается вероятность перегрева обечаек и днищ котлов, стабилизируется процесс варки и повышается качество продукции.
Заполнение котла гипсом контролируется сигнализатором уровня. Сигнал датчика передается на электродвигатель шнека-загрузчика и отключает его. Режим варки и конечная температура гипса контролируются манометрическим термометром или термометром сопротивления. При достижении заданной температуры гипса подается сигнал на включение электродвигателя привода шибера котла. Включение двигателя для работы по закрытию шибера происходит с помощью реле времени. Реле настраивают на подбираемое опытным путем время, достаточное для полного опорожнения котла. После закрытия шибера подается сигнал на включение шнека-загрузчика котла, и цикл повторяется.
Варочные котлы отличаются простотой обслуживания, удобством регулирования и контроля режима обжига. Обрабатываемый в них материал с пламенем и дымовыми газами не соприкасается и не загрязняется золой. Однако варочным котлам присущи и некоторые недостатки: периодичность работы, быстрая изнашиваемость днища и обечаек котлов, сложность улавливания гипсовой пыли.
Дальнейшим усовершенствованием гипсоварочных котлов является перевод их с периодического режима работы на непрерывный. Тонкомолотый гипс загружают в котел непрерывно ниже уровня поверхности обрабатываемого материала. Образующийся в процессе варки полугидрат имеет меньшую плотность, поэтому он вытесняется из нижней зоны непрерывно поступающим в котел сырым гипсовым порошком. Поднимаясь, полугидрат доходит до окна в боковой стенке котла и самотеком поступает в бункер выдерживания. Производительность таких котлов в 2-3 раза выше, чем котлов периодического действия. Однако конструктивная сложность снижает надежность их работы и ограничивает распространение.
Производство гипса во вращающихся печах достаточно широко распространено в отечественной и зарубежной практике. Вращающаяся печь - наклонный металлический барабан, по которому медленно перемещается дробленый гипсовый камень с размером кусков до 35 мм. Для обжига гипса на полугидрат используют печи длиной до 8-14 м и диаметром 1,6-2,2 м. Топливо сжигают в специальной топке. Между топкой и печью часто помещают смесительную камеру, в которой во избежание пережога продукта температура выходящих из топки газов несколько понижается за счет смешения их с холодным воздухом. Скорость движения горячих газов в печи 1-2 м/с. Превышение этих пределов вызывает сильный унос мелких частиц полугидрата.
Обжиг производят по методу как прямотока, так и противотока. Температура поступающих в печь горячих газов при прямотоке должна быть 950-1000 °С, при противотоке - 750-800 °С. При прямотоке достигается более равномерный обжиг гипса и, следовательно, лучшее его качество. При этом происходит своеобразное саморегулирование процесса обжига: мелкие, быстро дегидратирующиеся частицы транспортируются газами в холодный конец печи тем быстрее, чем меньше их размер и больше скорость газов. Однако при прямотоке выше расход топлива.
При обжиге во вращающихся печах необходимо создавать однородность размеров кусков сырья, поступающего на обжиг, и их сохранность при тепловой обработке. В зависимости от времени нахождения материала в печи определяют предельно допустимый размер кусков. Так, куски размером 40 мм должны находиться в печи 1,5-2 ч. Выходящий из ночи горячий материал направляют в бункера выдерживания или сразу подвергают помолу.
Производство гипсовых вяжущих во вращающихся печах может быть интенсифицировано улучшением теплообмена между теплоносителем и гипсовым камнем и увеличением коэффициента загрузки обжиговых агрегатов. Такая модернизация позволяет увеличить производительность печей, улучшить режим обжига гипсового камня, повысить однородность состава готового продукта и его качество, а также снизить затраты топлива и потери теплоты с отходящими газами.
Производительность вращающейся печи зависит от объема внутренней части, угла наклона и частоты вращения печи, температуры и скорости движения газов, качества сырья и других факторов и составляет 125- 250 кг обожженного гипса в час на 1 м 3 объема печи. Производство гипсовых вяжущих во вращающихся печах позволяет выпускать более дешевый гипс при меньших капитальных затратах. Полученный гипс имеет более высокие прочностные показатели, чем при использовании варочных котлов. Он отличается пониженной водопотребностью (48-57%), что позволяет на 20-25 % снизить его расход при приготовлении растворов и бетонов. Непрерывно действующие вращающиеся печи обеспечивают компактность технологической схемы, позволяют автоматизировать процесс. Однако их недостатком являются трудность регулирования процесса, необходимость обеспечения стабильности технологических параметров, а также повышенный пылеунос.
Двухступенчатая тепловая обработка (сушка и варка) усложняет производственный процесс. Хотя при сушке гипсовый камень частично дегидратируется, содержание гидратной воды в сырье остается высоким, и для перевода в полугидрат его необходимо доваривать в варочном котле.
В последние годы получил распространение совмещенный помол и обжиг гипсовых вяжущих , когда тепловая обработка происходит в самом помольном агрегате в результате интенсивного теплообмена между горячими газами и измельчаемым материалом. У мельницы дополнительно сооружается предтопок, в котором сжигается топливо и в мельницу поступают газы с температурой 700-800°С. Расход условного топлива при этом составляет 40--50 кг на 1 т вяжущего. Мельницы снабжают сепараторами проходного тина, после которых измельченный и дегидратированный продукт поступает в пылеуловители.
Схемы производства при совмещенном помоле и обжиге отличаются главным образом используемым типом мельниц (шахтные, шаровые, аэробильные), а также тем, что в одних случаях мельницы работают с однократным использованием теплоносителя, а в других- с возвратом в мельницу части газов после пылеочистки. Применение рециркуляции газов повышает расход электроэнергии, но снижает расход топлива. Один из вариантов производства гипсовых вяжущих при совмещении их помола и обжига представлен на рисунке.
Гипсовый камень проходит две стадии дробления в щековой и молотковой дробилке и в виде частиц размером 10-15 мм поступает в шаровую мельницу, куда также подаются дымовые газы из предтопка. Дегидратированный в процессе измельчения материал выносится газовым потоком в сепаратор, где из него отделяются крупные частицы, и возвращаются в мельницу. Тонкие фракции гипса улавливаются в пылеосадителях, после чего очищенные газы выбрасываются и атмосферу. Производственный цикл при получении гипсовых вяжущих в мельницах совмещенного помола и обжига - самый короткий, и число агрегатов - минимальное. Достоинство таких установок- их компактность и высокая производительность. Однако вследствие кратковременности воздействия газов наиболее крупные частицы не успевают полностью дегидратироваться, а часть мелких частиц пережигается, в результате полученное вяжущее быстро схватывается и имеет пониженную прочность.
Получение гипсовых вяжущих α-модификации в среде, насыщенной паром. Тепловая обработка гипсового камня в варочных котлах, вращающихся печах и мельницах происходит при атмосферном давлении; кристаллизационная вода удаляется из гипсового камня в виде пара и в результате продукт тепловой обработки состоит в основном из -CaSO 4 0,5H 2 O. Для получения гипса повышенной прочности, состоящего в основном из α-полугидрата, необходимо создать такие условия, чтобы кристаллизационная вода удалялась из двуводного гипса в капельно-жидком состоянии. Известны два основных способа получения гипса повышенной прочности:
1) автоклавный, основанный на обезвоживании гипсового камня в герметических аппаратах в среде насыщенного пара под давлением выше атмосферного;
2) тепловая обработка в жидких средах, т. е. обезвоживание гипса кипячением в водных растворах некоторых солей.
Автоклавный способ получения гипсовых вяжущих может быть реализован в различных аппаратах. Запарочный аппарат представляет собой герметичный вертикальный металлический резервуар с люками и затворами для загрузки и выгрузки материала. В нижней части аппарата имеется обезвоживающее сито, через которое стекает конденсат, а при продувании отводятся топочные газы. Пар подается в аппарат сверху в перфорированную трубу, размещенную в центре. Запарник загружают гипсовым камнем размером 15-40 мм и обрабатывают его насыщенным паром под давлением 0,23 МП а при 114°С в течение 5-8 ч. Затем в том же аппарате материал сушат газами с температурой 120-160°С в течение 3-5 ч. Высушенный материал размалывают. Недостатки этого способа: неравномерность сушки, высокий расход топлива и энергии.
Получило распространение также производство высокопрочных гипсовых вяжущих способом «самозапаривания», при котором избыточное давление создается за счет испарения из гипсового камня части гидратной воды. Дробленый гипсовый камень загружают в герметически закрываемый вращающийся «самозапарник», куда подают топочные газы с температурой около 600°С. Проходя по находящимся внутри аппарата трубам, эти газы нагревают материал. В результате двуводный гипс разлагается, и выделяющаяся вода создает в аппарате избыточное давление. Дегидратация гипса протекает в паровой среде под давлением 0,23 МПа в течение 5-5,5 ч. Излишки пара периодически сбрасываются. После запаривания материал в этом же. аппарате сушат, снижая для этого давление до 0,13 МПа в течение 1,5 ч, а затем до атмосферного. Общая продолжительность цикла 12-14 ч. Полученный продукт измельчают в мельницах.
Известно производство гипса повышенной прочности запариванием в автоклаве гипсового камня размером 300-400 мм (70 % общего количества камня) и 100- 250 мм (остальные 30%). Запаривание осуществляют в течение 6 ч, доводя давление пара в автоклаве до 0,6 МПа. По окончании запаривания давление пара в течение 1,5 ч снижают до атмосферного. Затем гипсовый камень подвергают сушке при закрытых крышках автоклавов 7 ч, при открытых крышках 10 ч и охлаждают 4 ч. Общий цикл запаривания и сушки гипсового камня составляет 28-30 ч. Выгруженный из автоклава продукт размалывают. Гипсовые вяжущие, получаемые в среде, насыщенной паром, отличаются большей мономинеральностью структуры, более крупной и правильной кристаллизацией, меньшей водопотребностью и повышенной прочностью. Поэтому в практике их называют высокопрочным гипсом.
Получение гипсовых вяжущих варкой в жидких средах. Относительно низкая температура перехода двуводного гипса в полуводный дает возможность получить высокопрочные гипсовые вяжущие тепловой обработкой порошка двугидрата в открытых емкостях в растворах некоторых солей, поскольку температура кипения растворов при атмосферном давлении выше температуры дегидратации гипса. В жидкой среде происходит интенсивная передача теплоты от солевого раствора к частицам гипса, что ускоряет химические реакции. Получаемый продукт однороден по составу и состоит преимущественно из α-полугидрата. В качестве жидких сред применяют водные растворы солей СаС1 2 , MgCl 2 , MgSO 4 , Na 2 CО 3 , NaCl и др. Продолжительность варки в зависимости от вида раствора и его концентрации составляет 45-90 мин. Полученный таким образом полуводный гипс отцеживают или отделяют от жидкой среды центрифугированием, промывают до полного удаления солей и сушат при 70-80 °С, затем материал размалывают в порошок.
Возможно также получение гипсового вяжущего повышенной прочности кипячением молотого гипсового камня в воде с добавкой 1,5-3 % поверхностно-активных веществ (сульфитно-дрожжевой бражки, асидола, мылонафта). Температура кипения такого раствора 128-132 °С, время варки 70-90 мин.
Варка в жидких средах позволяет получить продукт высокого качества и сократить длительность производственного цикла, однако необходимость отделения гипса от солевого раствора и дополнительная операция сушки усложняют технологический процесс.
Производство гипсовых вяжущих из отходов химической промышленности. Рост объемов гипсосодержащих отходов химической промышленности повышает актуальность их переработки в гипсовые вяжущие. Наиболее крупнотоннажный вид отходов - фосфогипс. Переработка его на гипсовые вяжущие усложняется наличием в нем до 5-7 % примесей фосфора, фтора, кремния и долей процента редкоземельных элементов, главным образом лантанидов, а также повышенной влажностью. Наиболее отрицательно влияют фосфаты, соединения фтора и редкоземельных элементов. Они или входят в кристаллическую решетку полугидрата, или образуют на поверхности его кристаллов труднорастворимые пленки, тормозящие гидратацию вяжущего. Поэтому гипсовое вяжущее высокого качества -модификации может быть получено из фосфогипса только после многократной предварительной отмывки водорастворимых и нейтрализации остальных примесей.
Если фосфогипс содержит более 0,5 % водорастворимого Р 2 О 5 , то предварительная промывка необходима и при переработке его в α-модификацию полугидрата. Если же содержание примесей меньше, то пульпа с соотношением жидкое: твердое 1 подается в автоклав, где производится гидротермальная обработка при температуре 150-175°С и давлении 0,4-0,7 МПа. Дегидратация фосфогипса и последующая кристаллизация α-полугидрата сопровождаются удалением из продукта примесей, входящих в кристаллическую решетку CaSO 4 -2H 2 O. После гидротермальной обработки твердая фаза α-полугидрата отделяется на вакуум-фильтре. Корж с влажностью около 10 % сушится в сушильном барабане и размалывается в мельнице. Разработана также непрерывная технология гидротермальной переработки фосфогипса в высокопрочное гипсовое вяжущее или супергипс (α-полугидрат) (рисунок), при которой вредные примеси во время перекристаллизации гипса связываются дополнительными компонентами, вводимыми в технологический процесс, а размеры кристаллов полугидрата регулируются органическими и неорганическими добавками.
Фосфогипс подается в репульпатор, где смешивается с водой и добавкой регулятора кристаллизации до соотношения Ж:Т = 1 с учетом влажности фосфогипса. Пульпа перекачивается насосом в расходную емкость, где нагревается до 60-70 °С. Отдельно готовят комбинированную добавку, смешивая в специальной емкости с пропеллерной мешалкой портландцемент и активную минеральную добавку с водой до соотношения Ж:Т = 4-5:1. Комбинированная добавка и пульпа фосфогипса насосом одновременно накачиваются в автоклав, где происходит гидротермальная обработка в течение 35-45 мин при давлении 0,4-0,7 МПа и температуре 150-175°С. В процессе ее суспензия непрерывно перемешивается мешалкой. Из автоклава водно-полугидратная пульпа подается в холодильник, а после охлаждения до 98-100°С - на вакуум-фильтр. Из пульпы отжимается вода, и остается лепешка влажностью 10-15%. Она поступает в сушильный барабан, где сушится топливными газами при температуре 400- 500 °С. Материал собирается в бункере, из которого потом направляется в шаровую или вибрационную мельницу.
Введение
В последние годы в строительном комплексе все более широкое применение находят сухие строительные смеси, представляющие собой тщательно приготовленные в заводских условиях смеси различного назначения, состоящие из минеральных вяжущих, заполнителей и наполнителей строго выдержанной гранулометрии и полимерных модифицирующих добавок.
Для придания специальных свойств в состав смесей могут входить ускорители или замедлители твердения, порообразователи и пе-ногасители, окрашивающие, гидрофобизирующие и другие добавки.
В отличие от товарных смесей, приготавливаемых по традиционной технологии в готовом для применения виде, сухие смеси доставляют на объекты в сухом виде. Доведение сухих смесей до готовности к применению достигается затворением их водой в соответствии с рекомендациями производителя. В некоторых случаях после перемешивания сухой смеси с водой ее рекомендуется выдержать 10-15 мин, после чего снова перемешать.
Сухие строительные смеси имеют ряд существенных преимуществ перед традиционными товарными смесями. К ним относятся:
· стабильность состава, обеспечиваемая тщательной подготовкой и точным дозированием компонентов;
· длительное хранение до применения без изменения свойств;
· возможность транспортирования и хранения при отрицательных температурах;
· более высокая однородность готовых к употреблению смесей, так как приготовление их осуществляется непосредственно перед применением;
· повышенная связность готовых смесей и, как следствие, более высокие нерасслаиваемость и водоудерживающая способность;
· лучшее сцепление с основаниями и более высокая прочность наносимых слоев;
· возможность расходования сухих смесей малыми порциями по потребности, что исключает их невосполнимые потери;
· снижение материалоемкости за счет возможности нанесения более тонкими слоями;
· повышение производительности труда как за счет меньшей трудоемкости их применения, так и за счет получения более высококачественных поверхностей, не требующих трудоемких операций по их подготовке к завершающим отделочным работам.
Сухие строительные смеси выпускаются, как правило, широкой номенклатуры, что дает возможность выбрать наилучший вариант для выполнения того или иного вида работ.
Технико-экономическое обоснование проекта
Массовое применение новых технологий в строительстве стало толчком к развитию производства сухих строительных смесей. На сегодня это одна из наиболее прибыльных и динамических отраслей производства. Если темпы роста спроса (30% на год) сохранятся еще несколько лет то на рынке найдется место еще для 200-300 предприятий, кроме тех 100, что действуют в настоящий момент.
Приблизительно 25 лет тому назад, когда оплата труда западногерманского строителя достигла 20 марок на час, работодатели обратили внимание на то сколько времен тратится на регулярное приготовление вручную небольших (чтобы не успел ухватиться) порций растворов для штукатурки или заключения плитки. Отсюда возникло решение: смешивать цемент с песком или гипсом, добавляя специальные химические модификаторы, которые предоставляют смесям определенных свойств (в зависимости от назначения раствора), в заводских условиях, а на строительстве - лишь разводить все это водой.
Новая технология позволила строителям за время что раньше тратился на шпаклевку одной стены, обрабатывать целую комнату. Производство смесей в заводских условиях открыло пространство для внедрения ноу-хау- применение с целью улучшения адгезии, предоставления смесям морозо- или водостойкости сложных химических модификаторов о которых рядовой строитель не имеет ни одного представления.
Это позволило изготовлять отдельные смеси для укладки плитки в обитаемой комнате и в ванной, для «чорновой» и «финишной» шпаклевки, для штукатурки стен в комнате и на фасаде дома - все на нынешний день изобретено почти 300 видов сухих строительных смесей, максимально приспособленных для определенного вида работ.
Стабильный спрос на сухие строительные смеси в Украине появился тогда, когда зажиточные граждане вместе ринулись делать евроремонты, на которых средств не жалели. Именно тогда строители посчитали, что хоть, в расчете на квадратный метр, класть плитку на клей втрое дороже, чем на раствор,однако расходы на материал во всяком случае несет заказчик, а количество квадратных метров, которые можно положить за одно и то же время, и, соответственно, заработок самих мастеров при применении смесей растет в 4-6 раз.
С другой стороны, заграничные производители сухих строительных смесей, увидев, что в Украине продается все больше их продукции, посчитали, что открытие производства вблизи потребителя сделает цену конкурентоспособной. Конечно отечественная продукция даже при аналогичных условиях практически всегда дешевле импортной, но в отрасли сухих строительных смесей это конкурентное преимущество проявляется особенно ярко. Основные их компоненты - цемент, песок, гипс и мел, а это материалы, которые на большие расстояния возить очень невыгодно. Вот и пришли в Украину «иностранные инвестиции» в виде оборудования, списанного транснациональными компаниями из своих польских заводов.
Одновременно пробовали свои силы в производстве сухих смесей и отечественные предприниматели. В зависимости от того, кто на какой рынок рассчитывал и сколько имел денег, они устанавливали линии мощностью от 5 до 100 тыс. тонн на год. Например, предприятия, которые входят в группу лидеров рынка - Henkel (TM Ceresit) «Полирем», «Фомальгаут» (ТМ «Полимин»), «Павлограджитлобуд» (ТМ «БудМайстер»), имеют производственные мощности по 50-100 тыс. тонн в год каждый.
Выпускают сухие строительные смеси в Украине на оборудовании самого разнообразного происхождения. Одни покупали производственные линии у западных фирм, которые выпускали его в Германии или в Польше «оплачивая» от 40 тыс. до 5 млн. долларов, в зависимости от мощности. Например, линия мощностью 5 тыс. тонн на год стоит 40 тыс. дол., а для предприятия нужно по крайней мере две линии - для цементно-песчаных и цементно-гипсових смесей.
Киевская фирма «Мікс» , одним из основателей которой является завод ЖБК №5, нашла способ существенно сэкономить на оборудовании. «На заводе был настолько большой и сильный ремонтный цех, что оборудование для производства сухих смесей мы смогли изготовить самостоятельно - рассказывает директор фирмы Александр Тимко - и это нам вышло раз в 10-15 более дешево, чем привозить его из-за границы».
Впрочем, везти оборудование из-за границы уже нет потребности - недавно, после выкупа контрольного пакета акций киевской фирмой «Фомальгаут», его начал выпускать житомирский завод «Будмаш».
В целом за последние 10 лет в Украине появилось по оценкам президента Ассоциации производителей сухих строительных смесей Юрия Спектора, больше 100 фирм и фирмочек, которые производят сухие смеси. В ближайшие несколько лет, по оценкам господина Спектора, их количество может вырасти до 300-400, ведь спрос на сухие смеси быстро растет. За последние 5-6 лет он увеличился с 2 до 10 кг на человека в год, а через 3-4 года операторы рынка уверенно прогнозируют его рост до 25 кг на год, то есть к тому уровню, который уже теперь наблюдается в Польше или России. Лишь в течение нынешнего сезона, по оценкам производителей, объемы рынка вырастут на 30-40% и превысят полмиллиона тонн, из которых только 30% в состоянии «охватить» импортная продукция.
Такие высокие темпы роста рынка и оптимистичные прогнозы имеют под собой серьезную подпочву - возрождение многоквартирного жилищного строительства и его нынешняя специфика. Дело в том, что жилье в настоящий момент сооружают, выполняя отделочные работы отдельно по индивидуальным заказам (элитное жилье), или же переводя их на плече покупателей (недорогое жилье). И в том, и во втором случае покупают квартиры люди небедные, а следовательно, склонные к применению современных материалов, в частности сухих смесей. Еще один фактор роста рынка сухих строительных смесей - утепление фасадов, во время которого к ним клеят теплоизоляционные минераловатные плиты именно с помощью сухих смесей.
Перспективы последующего роста рынка привлекают инвесторов,да и по уровню рентабельности производство сухих строительных смесей не на последнем месте. По словам операторов рынка, прибыльность производства самых простых и дешевых смесей, которые выпускают почти все производители (клей для плитки), едва превышает 10%, но на высокотехнологичных дорогих смесях что содержат до 12-14 компонентов (наливной пол, морозоустойчивые клеи для плитки, декоративные штукатурки), еще можно иметь 20-25% рентабельности.
У некоторых больших и средних фирм эти показатели еще выше, благодаря собственным участкам подготовки сырья. Дело в том, что, невзирая на достаточно большие отечественные запасы, производителям сухих смесей для обеспечения высокого качества приходилось импортировать гипс и мел.
«В продукции наших гипсовых заводов примеси, более крупные 0,18 мм (песка, земли и еще бог знает чего), составляли 5-15%, хотя для финишной шпаклевки даже одна такая частица - это уже брак» - рассказывает Александр Тимко. Гипс с нужными производителям смесей характеристиками, производили только в Молдове, а мел – на Белгородщине.
Привезенный в Киев, молдовский гипс стоил почти 400 грн/т (отечественный - 270 грн/т), за импортный мел тоже приходилось переплачивать вдвое. «Когда с молдавским гипсом начались перебои, я обиделся и купил сепаратор за 50 тыс. дол. - рассказал директор фирмы «Фомальгаут» Сергей Ершов. Теперь предприятие может покупать гипс более дешево и без никакого вреда для качества конечной продукции».
Однако в перспективе, возможно даже в следующем сезоне, потребность в самостоятельной подготовке сырья может отпасть. Специалисты ожидают, что новые хозяева артемовского завода «Стромгіпс» - французская группа Lafarge - будут выпускать продукцию приемлемого для производителей сухих строительных смесей качества не ниже, чем в настоящий момент у молдавского гипса,по приемлемой цене. Поэтому цена на сырье для сухих строительных смесей и стоимость необходимого комплекта оборудования может снизить себестоимость, благодаря чему производство может стать еще выгоднее.
Внедрение смешанного гидравлического гипса в производство строительных изделий было начато в 1949 г. в г. Жданове.
Главный инженер треста Азовстальстрой М. П. Демаков и директор завода гипса и гипсовых строительных изделий инж. Б. Д. Афанасьев быстро оценили значение нового вяжущего в производстве строительных изделий и при поддержке управляющего трестом Н. А. Поборчего приложили все усилия к тому, чтобы произвести массовое освоение большой номенклатуры изделий на базе смешанного гидравлического гипса. При непосредственном участии сотрудников ЦНИПС-мл. научн. сотр. Г. Ф. Стефаненко, техников А Г. Хотченко, Е. X. Молодовой и автора за 1949 и 1951 гг. была освоена в производстве номенклатура строительных изделий, состоящая примерно из 70 наименований.
За 1949, 1950 и 1951 г. в массовом порядке были изготовлены и полностью использованы на стройках треста следующие строительные изделия:
1. Плиты перегородочные толщиной 5-7-8 см. 90000 ж2
2. Плиты для междуэтажных и чердачных перекрытий, сплошные, армированные корытного
Типа, пустотелые и накат............................................ 32 862 ,
3. Плиты для вентиляционных коробов.......................... 2 105 ,
4. Плиты сухой штукатурки толщиной 10 мм
Без картона................................................................. 2 580 .
5. Блоки для прокладки кабелей...................................... 60 050 пог. м
6. Стеновые шлакобетонные камни сплошные
И трехпустотиые........................................................ 150000 шт.
7. Балки-настилы для междуэтажных перекрытий пустотелые 73 м3
8. Архитектурные детали для балконов, карнизов и др. 500 „
Кроме перечисленных изделий, были изготовлены в значительных количествам и другие ответственные строительные изделия, как-то: оголовники столбов ограждения Парка культуры и отдыха, бордюрные камни для тротуаров, облицовочные нлиты и др. Полное количество этих изделий автору учесть не удалось. Смешанный гидравлический был использован также и при изготовлении 6 ООО м3 штукатурных раствсгров для оштукатуривания фасадов зданий и производственных помещений, где должен применяться в растворах цемент.
По данным треста Азовстальстрой, в результате применения смешанного гидравлического гипса в массовых строительных изделиях удалось заменить в 1949-1951 гг. 4 300 т цемента и более 16000 м3 .пиленого леса. Это была не только замена дефицитных материалов, но и средство к снижению стоимости строительства; так, по данным Главчерметстроя Донбасса МСПТИ, за этот же период была получена экономия от применения смешанного гидравлического. гипса и изделий из него в сумме 2 875 тыс. рублей.
Экономия в 1949 г. и за 9 месяцев 1950 г. получена от применения изделий и растворов, приведенных в табл. 43.
|
Таблица 43
|
Следует при этом учесть, что экономия была получена в годы освоения производства, когда приходилось перестраивать технологический процесс производства и изготовлять вновь оборудование в зависимости от осваиваемой номенклатуры изделий.
Завод высокопрочного гипса в 1949 г. выпустил продукции всего около 40% от плана по цене 200 руб. 86 коп. за 1 г, а в. 1950 г. за 9 месяцев продукции было выпущено примерно 60% от плана по цене 168 руб. 40 коп. за 1 т. Невыполнение плана естественно привело к удорожанию выпускаемой продукции.
Молотый гранулированный шлак в 1949 г. обходился заводу 60 руб. за 1 т, а в 1950 г. в связи с изменением на заводе от-
Пускных цен молотый гранулированный шлак обошелся заводу по 82 руб. за 1 г. Строительные изделия изготовлялись на смешанном гидравлическом гипсе состава 1:1,25 (гипс высокопрочный: молотый гранулированный шлак). Стоимость 1 т вяжущего по ценам 1950 г. в этом случае составляла 120 руб. 40 коп.
Стеновые шлакобетонные камни изготовлялись на смешанном гидравлическом гипсе состава 1:2; стоимость 1 г такого вяжущего соответственно составила 110 руб. 80 коп. Штукатурные растворы приготовлялись на смешанном гидравлическом гипсе состава 1: 3; стоимость 1 т такого вяжущего составила 103 руб. 60 коп.
На стр. 32 было отмечено, что при выполнении плана стоимость высокопрочного гипса при привозном сырье составляет не более 100-110 руб. за 1 т. Даже при этих ценах стоимость 1 т смешанного гидравлического гипса будет находиться в пределах 90 руб.
Таким образом, стоимость нового вяжущего в период освоения оказалась сравнительно с другими вяжущими невысокой.
Однако экономический эффект от применения смешанного гидравлического гипса зависит не только от стоимости самого вяжущего, но и от его весьма ценного строительного свойства набирать быстро прочность. Из табл. 43 видно, что наибольшую экономию трест Азовстальстрой получает от производства кабельных блоков, которые изготовлялись также и на обычном цементе. В этом случае большая экономия получалась потому, что блоки, приготовленные на смешанном гидравлическом гипсе, можно освобождать от форм через 15-20 мин. и отправлять в пропарку без форм. Такие блоки изготовляются на передвижных тележках (рис. 15 и 16), производительность которых-три блока в 1 час. Блоки, изготовляемые на цементном вяжущем,
Поступают в пропарку в формах, и при том в большинстве случаев в деревянных; поэтому не только получается удорожание, но и часто имеет место брак, получаемый как от набухания форм, так и при распалубке изделий после пропарки. Большой экономический эффект получается при пустотелого наката из смешанного гидравлического гипса. Как видно из табл. 43, он дешевле наката, приготовленного на портландцементе, на 23 руб. 87 коп. за 1 м2.
Этот эффект объясняется не только удешевлением вяжущего, ио, главным образом, применением инвентарных передвижных форм (рис. 17). Б каждой такой форме приготовляется от ■50 до 70 шт. наката в 1 смену. В пропарку эти изделия поступают без форм.
Произведенный опыт по изготовлению балок-настилов показал исключительное преимущество «применения смешанного гидравлического гипса. Пустотелые балки (рис. 18) длиной до 4 м изготовляются в инвентарной передвижной форме (рис. 19). Уплотнение производится вибрацией. Освобождение балки от форм производится через 20-30 мин. В пропарку бал - ки-настил поступают без форм. Как известно, при применении обычного цемента производство таких балок обходится весьма
Дорого и требует специального, более сложного технологического процесса.
Изделия, приготовленные на смешанном гидравлическом гипсе, не боятся увлажнений; поэтому для них не требуется крытых складов ни на заводе, где гипсовые изделия изготовляются (рис. 20), ни на постройке, где эти изделия применяют в дело (рис. 21).
Учитывая большой экономический эффект, полученный от применения смешанного гидравлического гипса, трест Азов - стальстрой приступил к реконструкции завода высокопрочного гипса и мастерской гипсовых изделий с целью их наибольшей механизации и увеличения производительности этих предприятий примерно на 70%.
После реконструкции трест предполагает на действующем заводе по производству шлакобетонных камней отказаться от привозного цемента и организовать изготовление камней на смешанном гидравлическом гипсе.
Каид. техн. наук А. М. Щепетов, канд. техн. наук Н. В. Лобачев, мл. научн. сотр. Г. Ф. Стефаненко н К. Г. Круть, техники М. Д. Шифиль - банская, Е. X. Молодова и А. Г. Хотченко. Авторское свидетельство № 87927.
Авторское свидетельство № 73705, класс 80 в 6/01.
Министерство образования и науки Российской Федерации
Курсовой
проект
защищен с оценкой _________
Руководитель
проекта
_______ Е. Ю. Иванова
Пояснительная
записка к курсовому проекту
по дисциплине «Вяжущие вещества» на тему
«Цех
по производству строительного гипса
с одновременным обжигом и помолом сырья»
Выполнил:
студент П. Л. Смирнова
Руководитель
Е. Ю. Иванова
Пермь 2009
Содержание
Введение 2
1 Обоснование целесообразности
строительства проектируемого производства.
Номенклатура выпускаемой продукции. 3
2 Технологическая часть 4
2.1 Расчет и обоснование
мощности и режима предприятия 4
2.2 Характеристика сырьевых
материалов. Расчет материального баланса 5
2.3 Выбор технологической схемы производства 6
2.4 Технико – экономически
показатели 13
2.5 Расчет технико-экономических показателей 14
2.6 Контроль производства
и качества готовой продукции 15
2.7 Мероприятия по охране
труда и экологии производства 17
Список литературы 21
Введение
Гипс - природный камень, который образовался в результате испарения древнего океана 110 - 200 миллионов лет назад.Гипс имеет уникальное свойство - при нагревании, химически связанная вода выделяется их кристаллической решетки, образуя полуводный гипс. Такой гипс может быть легко превращен в порошок. И наоборот, при добавлении воды минерал связывает ее в своей кристаллической решетке, возвращая гипсу изначальную прочность.
Гипс - один из самых древних строительных материалов. Его белый цвет, способность твердеть при соединении с водой, возможность придания твердеющему составу любой формы давно используют строители и ваятели. Для них он главный рабочий материал. Благодаря способности быстро приобретать прочность и нужную форму, благодаря высокой степени экологичности самого материала велика роль гипса и в медицине. Известный в прошлом как "алебастр", он широко использовался во всем мире при производстве ремонтно-строительных работ - для внутренней отделки помещений, украшений интерьеров в виде лепнины на потолках и стенах.
Древние египтяне открыли это уникальное свойство гипса в 3700 году до нашей эры. Позднее греки дали минералу название Гипрос, означающее "кипящий камень". Римляне перенесли знание о гипсе в Европу и в XV веке гипс начал широко применяться в качестве штукатурки. Чтобы гипсовый камень превратился в вяжущее, его подвергают температурной обработке, во время которой происходит обезвоживание. При обычных условиях вода выделяется в виде пара, при повышенном давлении она может быть получена в капельном состоянии. Такая вода из кристаллов - самая чистая в природе, а гипсовое вяжущее, как и вся продукция на его основе, - высокоэкологичный негорючий строительный материал.
По условиям термической обработки гипсовые вяжущие материалы делятся на две группы: 1) низкообжиговые и 2) высокообжиговые. К низкообжиговым относятся строительный, формовочный, высокопрочный гипсы и гипсоцементно- пуццолановое вяжущее; к высокообжиговым - ангидритовый цемент и эстрих-гипс.
В зависимости от сроков схватывания и твердения гипсовые вяжущие подразделяются на: А - быстротвердеющие (2-15 мин); Б - нормальнотвердеющие (6-30 мин); В - медленнотвердеющие (20 мин и более).
По степени помола различают вяжущие грубого (I), среднего (II) и тонкого (III) помола. Маркировка гипсового вяжущего содержит информацию о его основных свойствах. Например, Г-7-А-II означает: Г - гипсовое вяжущее, 7 - предел прочности при сжатии (в МПа), А - быстротвердеющее, II - среднего помола. Порошок гипсового вяжущего, затворенный водой (50 - 70% от массы гипса), образует пластичное тесто, которое быстро схватывается и твердеет. Получается гипсовый камень, прочность которого по мере высушивания повышается. Важно помнить, что гипс при твердении увеличивается в объеме на 0,3-1%, и учитывать это при изготовлении изделий отливкой в формы.
Обоснование целесообразности строительства проектируемого производства. Номенклатура выпускаемой продукции.
Номенклатура выпускаемой продукции должна соответствовать требованиям ГОСТ 125–79 «Вяжущие гипсовые. Технические условия». Гипс выпускается двух марок – Г5 - Г7. Он имеет прочность на сжатие не менее 5-ти и 7-ми МПа соответственно. Прочность на изгиб – не менее 3,0 и 3,5 МПа. Выпускаемое вяжущее относится к нормальнотвердеющим (маркировка Б) – начало схватывания не ранее 6 минут, конец – не позднее 30 минут. По тонкости помола получаемый гипс относится к вяжущим тонкого помола – остаток на сите № 02 не более 2 %.
Область применения получаемого строительного гипса обширна: фарфорофаянсовая, керамическая и нефтяная промышленность, изготовление лепных изделий, декоративных плит, плит гипсовых для перегородок, а также для производства штукатурных работ и заделки швов.
Производительность предприятия составляет 50 тысяч тонн в год, что позволяет удовлетворить запросы всех сфер деятельности, использующих строительный гипс.
Технологическая часть
Расчет и обоснование мощности и режима предприятия
Вычисляем годовой фонд времени при 3-хсменном режиме работы:
,
где m – число выходных и праздников (m = 60).
Годовой фонд времени работы технического оборудования составляет:
,
где k и – коэффициент использования оборудования (0,85-0,95).
Производительность предприятия по годовой продукции определяется по формулам:
т/сутки,
т/смена,
т/час,
где N – число рабочих дней; P – число смен (P = 3).
Расчёт сырьевых материалов для получения вяжущего производим сначала на сухое вещество, а затем – с учётом влажности.
Характеристика сырьевых материалов. Расчет материального баланса
CaSO 4 2H 2 O> CaSO 4 0,5H 2 O + 1,5H 2 O
Зная молекулярные массы веществ (CaSO 4 2H 2 O – 172; 1,5H 2 O – 27) и зная, что в исходном гипсовом камне находится 92 % CaSO 4 2H 2 O, вычисляем ППП:
.
Так как во время технологического цикла потери каждого сырьевого материала на каждом этапе составляют 0,5 ил 1 % для обеспечения необходимой производительности завода нужно увеличить количество исходного материала. В итоге получим:
В таблице
1 приведены расходы сырья на каждом
этапе производства:
Таблица 1 - Расход сырья
| Наименование операции |
Производительность, т |
||||
| год |
сутки |
смена |
час |
||
| 1. Гипсовый камень |
Транспортировка (0,5%) |
63715,6 |
208,9 |
69,6 |
8,7 |
| 1 ст. дробления (0,5%) |
63399,3 |
207,7 |
207,7 |
27 |
|
| 2 ст. дробления (0,5%) |
63120,4 |
207,0 |
207,0 |
27 |
|
| Помол и обжиг |
62872,9 |
206,1 |
68,7 |
8,6 |
|
| 2. Строительный гипс |
Транспортировка в склад готовой
продукции (0,5%) |
50258,5 |
164,8 |
55,0 |
6,9 |
| Склад готовый продукции (0,5%) |
50000,0 |
164,0 |
55,0 |
6,8 |
|
Таблица 2 –
Режим работы цехов
2.3 Выбор технологической схемы производства
Производство строительного гипса из плотной гипсовой породы состоит из трех главных операций: дробления гипсового камня, помола и обжига материала.Основные способы производства строительного гипса, применяемые в
настоящее время, можно разделить на следующие три группы,
характеризующиеся:
1.предварительной сушкой и измельчением сырья в порошок с последующей дегидратацией гипса (обжиг гипса в гипсоварочных котлах);
2.обжигом гипса в виде кусков различных размеров в шахтных, вращающихся и других печах; полугидрат в порошок измельчают после обжига;
3.совмещением операций сушки, помола и обжига двуводного гипса.
Строительный гипс на установках совмещенного помола и обжига получают по следующей схеме.
Добываемый гипсовый камень имеет влажность W = 5%, а также содержит 92% CaSO4 2H2O и 8% примесей. Насыпная плотность гипса составляет 1,35 г/см 3 .
Из карьера на завод гипсовый камень попадает с помощью автотранспорта. Выбор автотранспорта обусловлен более низкими затратами по сравнению с другими видами транспортировки. На завод гипс попадает в виде кусков размером до 300 мм, что вызывает необходимость его дробления.
Гипсовый камень выгружается в траншейно-бункерный склад, находящийся ниже уровня земли. Поступающий со склада гипсовый камень загружают в бункер, откуда он ленточным транспортером направляется в щековую дробилку, где измельчается до частиц размером 100 мм, а затем через ленточный транспортер и магнитный сепаратор в молотковую дробилку, где измельчается до частиц размером не более 10-15 мм в поперечнике. Раздробленный материал элеватором и питателем через расходный бункер подают в шаровую мельницу, в которой гипсовый щебень проходит совместный помол и обжиг. В шаровую мельницу из специальной топки поступают дымовые газы с температурой 600-700 0С. В мельнице материал в процессе измельчения дегидратируется до полуводной модификации, выносится из нее газовым потоком, проходит через сепаратор, где выделяются крупные частицы, поступающие через классификационную спираль обратно на дополнительное измельчение, и направляется в пылеосадительные устройства. В них обезвоженный гипс выделяется из газового потока и системой транспортных устройств направляется на склад готовой продукции. Очищенные газы отсасываются винтовым пневмонасосом. Воздух, пройдя рукавные фильтры, уходит из силоса в атмосферу .
Силосы соединяются между собой трубками, по которым воздух может переходить из одного силоса в другой и удаляться через один или сразу через несколько фильтров. Наполнение силоса контролируется тензометрами.
Разгружаются силосы пневматически. Для этого днище силоса устроено с наклоном, а 20-25% площади покрыто коробками с аэроплитами. В коробке под давлением нагнетается охлаждённый и обезвоженный воздух. Насыщенный воздухом гипс приобретает свойства жидкости и стекает в отверстие в центре днища. Аэрация силоса служит также для того, чтобы гипс не слёживался и охлаждался.
Разгружают силосы с помощью донного пневморазгружателя, который работает следующим образом. Через воронку разгружателя гипс попадает на аэроплиты, к которым подводится сжатый воздух. Гипс на этих плитах насыщается проходящим через них воздухом и приобретает текучесть. Легкоподвижный гипс транспортируется сжатым воздухом, дополнительно подаваемым в коробку шибера, и направляется к разгрузочному патрубку. Поток гипса можно регулировать и полностью выключать коническим клапаном. Между воронкой и аэроплитами установлена задвижка, служащая для полного отключения подачи гипса из силоса в разгружатель.
Выбор оборудования осуществляется исходя их потребной производительности для каждой операции по справочникам и каталогам.
-
Расчет и подбор основного технологического оборудования
Ленточный конвейер подбираем исходя из ширины ленты:
B = (Q/(c*V*p)) ^0.5, где
B – ширина ленты ленточного конвейера, мм;
Q – производительность конвейера, т/ч;
с – коэффициент, зависящий от угла конвейера к горизонту;
V – скорость ленты конвейера, м/с;
p – насыпная плотность материала, т/м 3 .
B 1 = (8.7/ (296*0.075*1.35)) ^0.5=0.539мм
B 2 = (6.9/ (296*0.075*1.35)) ^0.5=0.230мм
Выбираем ленточный транспортер РТЛ – 1500, где ширина ленты 800 мм.
По производительности подходит щековая дробилка ЩДС-4х6-
15-33 м 3 /ч, ширина разгрузочной щели - 40-90 мм., максимальный кусок – 340 мм.
Делаем такую производительность, чтобы дробилка работала в одну – 27 м 3 /ч, тогда ширина разгрузочной щели – 69 мм.
Магнитный сепаратор СЭ-171 с производительностью 29,7 т/ч.
Молотковую дробилку ставим СМД-500 производительностью 27 м3/ч, ширина разгрузочной щели – 6 мм., максимальный кусок – 100 мм.
Элеватор ковшовый СМЦ-130А производительностью 540 т/ч, высота подъема материала - 32 м, объем ковша - 25 л, скорость движения - 1,7 м/сек.
Весовой дозатор С-633 производительностью 7,5-35 т/ч,
максимальная крупность материала – 40 мм, максимальный вес материала на ленте – 56 кг.
Шаровая мельница Ш-12 производительностью 12 т/ч.
Спираль классификационная диаметром 750 мм., производительностью до 60 т/ч.
Сепаратор воздушный производительность 33 т/ч.
Циклоны ЦН-15 производительностью 2281,5 т/ч.
Винтовой пневматический насос НПВ-63-2 производительностью 63 т/ч.
Распределительный шнек СМ-118 производительностью 6,7 т/ч.
Рукавный фильтр ФВ=30 производительностью 40,5-60,8 т/ч.
Полученные результаты заносим в таблицу 3:
Таблица 3 - Используемое оборудование
| Краткая техн. характеристика |
шт. |
|||||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
| 1 |
Транспортер ленточный |
РТЛ-1500 |
П=6,9 – 8,7, скорость движения ленты
0,075 м/сек |
2 |
5 |
Ширина ленты-800-1200мм |
| 2 |
Дробилка щековая |
ЩДС-4х6 |
П=27 т/ч, ширина щели 48 мм. |
1 |
30 |
2050х1900х 1900 |
| 3 |
Магнитный сепаратор |
СЭ-171 |
П=29,7 т/ч |
1 |
1 |
2500х2250х2750 |
| 4 |
Дробилка молотковая |
СМД-500 |
П=27 т/ч, двухроторная. |
1 |
75 |
2300х1550х 1850 |
| 5 |
Элеватор ковшовый |
СМЦ-130А |
П=540 т/ч, высота подъема материала - 32 м, объем ковша - 25 л, скорость движения
- 1,7 м/сек |
2 |
75 |
– |
| 6 |
Весовой дозатор |
С-633 |
П=7,5-35 т/ч, макс. крупность мат. – 40 мм, макс. вес мат. на ленте – 56 кг |
1 |
0,6 |
1375х1036х570 |
| 7 |
Мельница |
Ш-12 |
П=12 т/ч |
1 |
560 |
2870х4100 |
| 8 |
Спираль классификац. |
Диаметр 750 мм. |
П=до 60 т/ч |
1 |
10,0 |
7600-длина, угол наклона – 17° |
| 9 |
Сепаратор воздушный |
завод «Волгоцем-маш» |
П=33 т/ч |
1 |
28 |
d нар =3200 d внутр =2700 |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
| 10 |
Циклоны 1 ст. |
ЦН-15 |
П=2281,5 т/ч, число элементов - 2 |
1 |
– |
d внутр =400 общая высота – 1824 |
| 11 |
Циклоны 2 ст. |
ЦН-15 ПС5-40 |
П=2281,5 т/ч, число элементов - 8 |
1 |
– |
– |
| 12 |
Винтовой пневмот. насос |
НПВ-63-2 |
П=63 т/ч |
1 |
55 |
– |
| 13 |
Распредели- тельный шнек |
СМ-118 |
П=6,7 т/ч |
2 |
2,8 |
7505х2085х3180 |
| 14 |
Рукавный фильтр |
ФВ=30 |
П=40,5-60,8 т/ч |
1 |
0,4 |
1701х1690х3910 |
| Мощность эл.дв., кВт |
Продол ||||||||
|
единицы |
общее |
|||||||
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 1 |
Транспортер ленточный |
2 |
5 |
10 |
8 |
0,39 |
0,8 |
25,0 |
| 2 |
Дробилка щековая |
1 |
30 |
30 |
8 |
0,92 |
0,8 |
176,6 |
| 3 |
Магнитный сепаратор |
1 |
14 |
14 |
8 |
0,42 |
0,8 |
37,6 |
| 4 |
Дробилка молотковая |
1 |
75 |
75 |
8 |
0,66 |
0,8 |
316,8 |
| 5 |
Элеватор ковшовый |
2 |
75 |
150 |
8 |
0,02 |
0,8 |
19,2 |
| 6 |
Весовой дозатор |
1 |
0,6 |
0,6 |
8 |
1,00 |
0,5 |
2,4 |
| 7 |
Мельница |
1 |
560 |
560 |
8 |
0,94 |
0,8 |
3368,9 |
| 8 |
Спираль классификац. |
1 |
10 |
10 |
8 |
0,53 |
0,8 |
22,7 |
| 9 |
Сепаратор воздушный |
1 |
28 |
28 |
8 |
0,33 |
0,8 |
59,1 |
| 10 |
Винтовой пневмот. насос |
1 |
55 |
55 |
8 |
0,17 |
0,8 |
59,8 |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
| 11 |
Распредели- тельный шнек |
2 |
2,8 |
5,6 |
8 |
0,85 |
0,8 |
30,5 |
| 12 |
Рукавный фильтр |
1 |
0,4 |
0,4 |
8 |
0,27 |
0,8 |
0,7 |
Итого: 938,6 4119,9
Определяем ёмкость
складов и силосов. Определение
ёмкости и размеров
силосов зависит от
принятого режима работы
предприятия и необходимых
нормативных запасов
сырья и продукции.
Объем склада запаса
сырья рассчитывается
по формуле:
Псут – суточная
производительность,
т;
z – нормы общего
запаса в сутки.
Минимальный объем
склада летом:
Минимальный объем склада зимой:
Высота склада,
h = 12 м, площадь склада,
S = 800 м 2 .
Реальный объем
склада V = h S=12 800=9600
м 3 .
Объём силосного
склада рассчитывается
по формуле:
, где
Пгод – годовая
производительность,
кг;
Сн – число нормативных
суток запаса (для гипса
– 15-30 дней);
kз – коэффициент
заполнения силоса (принимаем
равным 0,9).
Для складирования
принимаем 3 силоса:
1 – диаметр
6 м, высота 21,5 м, ёмкость
500 м 3 ;
2 – диаметр
6 м, высота 21,5 м, ёмкость
500 м 3 ;
3 – диаметр
6 м, высота 31,2 м, ёмкость
750 м 3 ;
Емкость
расходных бункеров рассчитывается
на четырехчасовую производительность
аппаратов, перед которыми они установлены.
Объем бункера определяется по формуле:
V бун
= П ап? T/(? нас? К нап),
где
П ап – производительность оборудования,
т/ч;
Т = 4 ч;
? нас
– насыпная плотность материала, т/м 3 ;
К нап
= 0,9 – коэффициент наполнения бункера.
Рассчитаем
емкость расходных бункеров:
- кускового
гипсового камня:
V бун
= 8,7 ? 4/(1, 35 ? 0,9) = 28,6 м 3 .
- перед
дробилками:
V бун
= 27 ? 4/(1,35 ? 0,9) = 88,9 м 3 .
- перед
мельницей:
V бун
= 8,6 ? 4/(1,35 ? 0,9) = 28,3 м 3 .
Технико – экономически показатели
, где Эгод – годовое потребление электроэнергии;
Пгод – годовая производительность предприятия.
2.5 Расчет технико-экономических показателей
Нужно рассчитать трудоёмкость выработки продукции, производительность труда, энерговооружённость.Для расчёта нужно составить штатное расписание предприятия. Данные заносим в таблицу:
Таблица 5 - Данные рабочих
| Профессия рабочего |
|||||
| 1 |
Транспортерщик |
2 |
6 |
8 |
305 |
| 2 |
Дробильщик |
1 |
1 |
8 |
305 |
| 3 |
Дозаторщик |
1 |
3 |
8 |
305 |
| 4 |
Оператор топки |
1 |
3 |
8 |
305 |
| 5 |
Мельник |
1 |
3 |
8 |
305 |
| 6 |
Аспираторщик |
1 |
3 |
8 |
305 |
| 7 |
Оператор пневмотранспорта |
1 |
3 |
8 |
305 |
| 8 |
Кладовщик |
1 |
3 |
8 |
305 |
Количество вспомогательных рабочих определяется как 40% от суммы всех рабочих:
Количество
ИТР и служащих:
25*10/100=3
человека
Определяем коэффициент k c:
Трудоёмкость
определяется:
, где Гч – годовое
кол-во человека-часов;
Пгод – год. производительность
Производительность
труда определяется:
, где kc – списочный
состав
Контроль производства и качества готовой продукции
Таблица 6 - Технический контроль производства
|
передел, продукция |
Контролируемые показатели |
контроля |
контроля |
|
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Гипсовый камень |
Фракционный состав 60 - 300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих; Для фракции 60 - 300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5 %, а более 300 мм - 15 %, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм. |
Карьер |
Не реже 1 раза в квартал |
ГОСТ 4013-82 |
| Гипсовый камень |
Содержание гипса – не менее 90 %, второй сорт |
Карьер |
Каждая партия |
ГОСТ 4013-82 |
| Гипсовый камень |
Фракционный состав |
Щековая дробилка |
Каждая смена |
ГОСТ 4013-82 |
| Гипсовый камень |
Фракционный состав |
Молотковая дробилка |
Каждая смена |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Тонкость помола – тонкий помол, не более
2 % остаток на сите 02 |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Нормальная густота характеризуется диаметром расплыва гипсового теста, вытекающего из цилиндра при его поднятии. Диаметр расплыва должен быть равен (180 ± 5) мм. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Сроки схватывания - начало определяют числом минут,
истекших от момента добавления вяжущего
к воде до момента, когда свободно опущенная
игла после погружения в тесто не доходит
до поверхности пластинки, а конец схватывания
- когда свободно опущенная игла погружается
на глубину не более 1 мм.; нормальнотвердеющее
- 6мин. – 30 мин. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Предел прочности на сжатие – гипс имеет прочность на сжатие
не менее 5-ти и 7-ми МПа |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Предел прочности при изгибе - прочность на изгиб – не менее
3,0 и 3,5 МПа. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Содержание гидратной воды - массу
навески гипса около 1 г помещают в прокаленный
взвешенный фарфоровый тигель и нагревают
в муфельной печи до 400 °С в течение 2 ч.
Прокаливание повторяют до получения
постоянной массы. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
| Строительный гипс |
Объёмное расширение - началом отсчета
расширения следует считать момент появления
положительных деформаций, концом определения
- момент прекращения движения стрелки,
наступающий примерно через 1 ч после заполнения
цилиндра раствором. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Водопоглощение - определяют на трех
образцах, предварительно высушенных
до постоянной массы при температуре 45
- 55 °С. Образцы взвешивают, помещают в
горизонтальном положении в ванну и заливают
до половины водой. Через 2 ч их заливают
водой полностью и выдерживают еще 2 ч.
После этого образцы извлекают из воды,
обтирают влажной тканью и взвешивают. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Содержание нерастворимого осадка -
навеску 1 г вяжущего, взвешенную с погрешностью
не более 0,0002 г, помещают в стакан вместимостью
200 мл и обрабатывают 100 мл соляной кислоты.
Содержимое стакана доводят до кипения
при постоянном помешивании. После 5-минутного
кипения жидкость фильтруют через неплотный
беззольный фильтр. Осадок промывают горячей
водой до исчезновения реакции на ион
хлора. Остаток вместе с фильтром переносят во взвешенный фарфоровый тигель, взвешивают, затем помещают в муфельную печь, озоляют и прокаливают до постоянной массы при температуре 900 - 1000 °С. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Содержание металлопримесей - от
общей пробы берут навеску массой 1 кг,
которую высыпают на доску и разравнивают
до толщиной не более 0,5 см. Магнитом с одетой на него насадкой медленно в самой толще вяжущего проводят вдоль и поперек доски с гипсом. Частицы металлопримесей с налипшим вяжущим периодически отбирают от магнита снятием насадки и высыпают на лист белой бумаги.От налипшего вяжущего металлопримеси отделяют движением магнита по обратной стороне бумаги, на которой находится выделенный материал. После сосредоточения металлопримесей в одном месте их переносят на часовое стекло. Собранную на часовом стекле металлопримесь взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0,0002 г. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ГОСТ 23789-79 |
| Строительный гипс |
Удельная поверхность - сущность метода
основана на измерении сопротивления
воздуха через слой вяжущего установленной
толщины и площади поперечного сечения
в соответствии с инструкцией, прилагаемой
к прибору - ПСХ-2. |
Силос гот. продукции |
Каждая партия |
ПСХ-2 |
Полученные результаты должен соответствовать требованиям ГОСТ к получаемым маркам строительного гипса – Г5 - Г7.
Мероприятия по охране труда и экологии производства
Между вновь строящимися гипсовыми предприятиями и жилыми кварталами предусмотрена санитарно-защитная зона шириной 500 м (при производстве гипса до 100 тыс. т в год).
В производстве гипса и гипсовых изделий к числу наиболее вредных явлений относится пыле - и паровыделение. Повышенные концентрации пыли и влаги в воздухе создают тяжелые условия работы в цехах.
Предельно допустимые концентрации гипсовой пыли в воздухе рабочей зоны производственных помещений не должны превышать 10 мг/м3.
Для борьбы с пылью применяется комплекс мероприятий: герметизация оборудования, устройство аспирации и др. Для создания нормальных условий работы во всех помещений устроена вентиляция. Все части оборудования, являющиеся источником выделения пыли герметизированы.
В местах образования пыли и газов устроены, помимо общей вентиляции, местные приспособления (аспирация) для удаления пыли и газов непосредственно из точек их образования.
Для очистки дымовых газов, отсасываемых из шаровых мельниц, установлены эффективные системы газоочистки, гарантирующие очистку газов от пыли не менее чем на 98 %.
Меры безопасности при эксплуатации машин и агрегатов
Дробилки
Дробильные машины оборудованы пылеосадительными приспособ-лениями, не допускающими попадания из них пыли в помещение. Очищение дробилки от случайно попавших предметов и завалов следует только при полной остановке машин и выключенном моторе. Регулировать щель и подтягивать регулирующие пружины разрешено только тогда, когда дробилка не работает и сырье из дробилки и загрузочной воронки убрано. Каждая дробильная установка оборудована хорошо слышимой звуковой сигнализацией.
Бункера
Лазы бункеров устраиваются в стороне от проходов и имеют крышки, закрывающиеся на замок. Надбункерная площадка хорошо освещена.
В помещении под бункерами хранится комплект веревок и предохранительных поясов, необходимых для спуска людей и соответствующего приспособления для шурования зависшего материала. Спуск людей в бункера и работа в них допускаются с разрешения директора или главного инженера под наблюдением мастера и двух человек, обязанных держать конец веревки в постоянно натянутом положении; обязательно при этом низковольтное электрическое освещение не выше 12 В. Спускаться в бункер без предохранительного пояса, укрепленного на веревке, запрещено.
Ленточные транспортеры
Для перехода через транспортерные ленты устроены стационарные переходные мостики с перилами. Места перехода под транспортерной лентой защищены на всю ширину прохода прочным перекрытием, гарантирующим безопасность движения.
Открытые приямки, где расположены транспортеры, ограждены со всех сторон барьером и защищены сверху сеткой в тех местах, где возможны случайные падения каких-либо предметов с верхних площадок и проходов.
Ленточный транспортер снабжен бортами, высота которых не менее половины предельных габаритов транспортируемых кусков материалов.
Элеваторы
Перед питательной точкой элеватора устроена решетка, пропускающая только габаритные куски. При транспортировании пылевыделяющих материалов шахты элеваторов находятся под постоянным разрежением.
Расстояние от верхней габаритной точки элеватора до потолка или крыши здания не менее 1 м.
Шнеки
Для перехода через шнеки устраиваются безопасные переходные мостики с перилами.
Уплотнение крышек шнеков герметично и исключает пылевыделение. Течки шнеков также герметизированы.
Шнеки приводятся в движение электромотором через редукторы.
Ширина проходов около шнеков не менее 1 м.
Шаровые мельницы
Площадки, где расположены питательные и загрузочные приспособления и механизмы шаровых мельниц, а также лестницы к ним, ограждены металлическими перилами высотой в 1, 25 м с обшивкой по низу на 10 см.
Для предупреждения всего персонала о пуске мельнице установлена звуковая сигнализация, достаточно хорошо слышимая во всех местах цеха.
Топка шаровой мельницы снабжена аварийной дымовой трубой. Разжигать печь при закрытом шибере дымовой трубы или неработающем вытяжном эксгаустере воспрещается.
Шаровая мельницы имеет искусственную тягу, обеспечивающую надлежащее разрежение во всей системе.
Для подъема крышек лазов, монтажа и демонтажа броненых плит и загрузки шарами над мельницами установлены подъемные приспособления.
Мельницы ограждены по длине их корпуса с обеих сторон решетками высотой в 1 м.
Силосы для гипса
Т.к. снаружи галереи имеются лазовые люки, верх силоса огражден по всей окружности прочными и устойчивыми ограждениями высотой не менее 1м. Лестницы к силосам огнестойки.
Оставлять люки силосов не закрытыми на замок запрещается.
Верхняя галерея силосов имеет открывающиеся окна для вентиляции. Вход снизу внутрь силоса при наличии в нем гипса выше 1 м не допускается. При наличии гипса высотой ниже 1 м вход в него допускается исключительно под наблюдением начальника смены.
Запрещено работать в силосе под отвесной стеной гипса. Обрушать гипс разрешено только сверху.
Список литературы
-
Балдин В.П. Производство гипсовых вяжущих материалов. – М.: Высшая школа, 1988. – 167 с.
http://www.diamond-nn.ru/rus/i nformation/?ArticleId=105
Булычёв Г. Г. Смешанные гипсы. - М.: Высшая школа, 1952. - 231 с.
Овчаренко Г. И. Гипсовые вяжущие вещества. – Издательство: АлтГТУ, 1995. – 29 с.
Силенок С. Г. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. – М.: Машиностроение, 1990. – 415 с.
Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. – М.: Стройиздат, 1986. – 464 с.
Вихтер Я.И. Производство гипсовых вяжущих. – М.: Стройиздат, 1974. – 336 с.
Горбовец Н. В. Производство гипса. – М.: Высшая школа, 1981. – 176 с.
